Отзывы посетителей сайта :
Расскажу о собственном опыте покраски ДСП и плёночных фасадов на мебельном производстве.
Покраска ДСП
ДСП красили, но редко, когда в проекте указывалось, что, допустим, наружная боковая стенка кухни или детали портала должны были быть одинаковые с крашеными или патинированными фасадами.
В этом случае производили шлифование поверхности ДСП бумагой зернистостью Р220 или крупнее, чтобы нарушить верхний защитный слой ламината на ДСП до степени матовой поверхности. Далее наносили краску, но чаще работали по схеме – шлифование, один слой грунта, шлифование, финишная отделка. Адгезивы не применяли.
Проблемы возникали, если плохо приклеена кромка и после отделки краска проваливалась в места плохого прилегания кромки, хуже если она отслаивалась, но опять же это было по причине плохой работы оклеечного оборудования, нарушения технологии оклейки.
Покраска фасадов покрытых пленкой ПВХ
К технологии покраски пленочных фасадов пришлось прибегнуть с целью упростить технологию покраски фасадов со сложной внутренней фрезеровкой.
В чём заключались трудности : основные – это трудоёмкость шлифования сложных фрезерованных профилей и риски нарушения самого профиля, что уже требовало переделки фасадов.
Кроме того, нужно было наносить изолирующий грунт, произвести его шлифование, нанести основной грунт, шлифование, снова наносить грунт и снова произвести шлифование. В случае плёнки просто производилась предварительная шлифовка поверхности и профиля фасада МДФ в пленке ПВХ и нанесение финишных отделочных слоёв.
Получается, что технология сокращена до минимума, ну иногда могли наносить грунт на плёнку до покраски, но шлифовка грунта в этом случае была значительно проще, чем не облицованного МДФ.
Важный момент во всём этом ещё это, как качественно наклеена пленка на фасады МДФ. Если пленка отслаивается от кромки, если есть включения под плёнкой, наплывы клея, некачественная фрезеровка, плохая подготовка поверхности фасада перед прессованием, то мы получим не преимущества, а недостатки такой технологии.
Поэтому, технология прессования фасадов в мембранно вакуумном прессе должна быть на высоком уровне.
Кроме того, должна быть подобрана сама плёнка для фасадов. Во-первых, она должна быть белой, а во-вторых будет лучше, если она будет предназначена как раз под покраску, то есть без защитного верхнего покрытия.
Поставщики плёнок называли такую плёнку грунтовочной. В принципе можно использовать и просто белую пленку, но необходимо пробное её применение и тест на адгезию.
Что интересно, ни каких адгезионных грунтов на плёночные фасады не наносили, достаточно было заматировать плёнку шлифованием. Но, в любом случае, всегда нужны эксперименты, а потом массовое применение технологии, а то грунт может и понадобится для улучшения адгезии краски к плёнке или ДСП. За таким грунтами обращайтесь к своим поставщикам, они помогут Вам подобрать нужные лакокрасочные материалы.
Источник: kraski-laki-gruntovka.ru
Быть или не быть? Изолятор в технологии окраски
Как правильно подобранная система окраски продаёт изделие.
На сегодняшний момент на рынке складывается очень заметная тенденция снижения себестоимости производства из-за разного рода причин, основной из которых является нестабильность курса валюты и как следствие повышение цен на сырьевую базу. К сожалению, в связи с этим очень многие производители мебели начинают сильно пренебрегать качеством выпускаемых изделий в погоне за сомнительной экономией. Согласитесь, мы все хотели бы потратить меньше, а получить больше. И это высказывание можно отнести и как к производителю, так и к покупателю. Частой фундаментальной ошибкой в погоне за псевдо-экономией, по моему мнению, является отказ от грунта-изолятора для пигментной отделки МДФ.
Грунт-изолятор – это грунт, который позволяет запечатать рыхлую структуру МДФ и не поднять ворс. Мы же все помним из предыдущих статей, что такое МДФ? Так вот представьте, мы убрали из технологического процесса окраски этап покрытия МДФ грунтом-изолятором и сразу приступаем к нанесению пигментного грунта, при этом неважно какой тип смолы – акриловая, полиуретановая или полиэфирная – используется в основе материала.
Вот тут и начинается самое интересное. После нанесения первого слоя пигментного грунта (150-180 гр/м2) на МДФ без использования грунта – изолятора, происходит его сильное впитывание поверхностью. Практически весь нанесенный слой впитывается в МДФ, особенно на торцах и фрезерованных участках, образуя неправильную лакокрасочную пленку. «Почему?» – спросите вы. А неправильная она именно потому, что жидкие составляющие готовой смеси пигментного грунта (смолы, добавки и разбавители, компоненты отверждения и специальные добавки) частично впитались в МДФ, частично испарились, оставив на поверхности наполнитель, занимающий основную часть сухого остатка продукта и часть полимеризованной смолы.
Разберем состав материала немного детальнее. Возьмем, условно, полиуретановый пигментный грунт. В его составе, помимо основного связующего компонента полиуретановой смолы, присутствуют наполнители, это – диоксид титана (наполнитель), разбавители и растворители такие как толуол, бутилацетат, ксилол, этилацетат и прочие, и разного рада добавки, соли, тальк, корунд и т.д., призванные придать материалу разные свойства, будь то эластичность или придать материалу свойства легкой шлифовки и многие другие. Второй компонент, а мы помним, что полиуретановые материалы двухкомпонентные, без которого не произойдет полимеризации т.е. процесса образования лакокрасочной пленки – это отвердитель или изоцианат, а точнее полиизоцианат, в смеси с разбавителями, растворителями и добавками. И конечно же, для получения рабочей смеси материала, которая будет правильно растекаться на окрашиваемой поверхности, мы добавляем еще разбавителя, который является еще и материалом, способствующим правильному и равномерному распределению всех компонентов в смеси. Я думаю, что вы уже примерно посчитали количество жидких составляющих материала, которые просто впитались в МДФ. А ведь связующая смола и полиизоционат, пока находятся в неполимеризованном состоянии, также впитываются в МДФ, и реакция полимеризации пигментного грунта, которая должна проходить на поверхности изделия, начинает происходить и внутри него, хотя такого быть не должно. В данном случае МДФ работает как губка или как бумажный фильтр.
Многие мебельщики в этот момент допускают еще большую ошибку, не понимая всех принципов работы материала, пытаясь увеличением слоя пигментного грунта, укрыть МДФ до момента образования плотной лакокрасочной пленки. И в итоге мы получаем изделие, пропитанное всеми жидкими составляющими, содержащимися в материале с критичным перерасходом на первый слой. Какими могут быть возможные последствия?
Во-первых, всё то, что впитал МДФ в последствии поверхность будет отдавать обратно и мы получим изделие, которое достаточно долго (до 6 месяцев) уже в интерьере заказчика будет издавать неприятный запах химии. Это грозит возвратом изделия и судебными разбирательсвами.
Во-вторых, появляется возможность растрескивания пигментного грунта из-за критичного перерасхода и не правильной полимеризации, как следствие дефекты на финишном слое, потому что при выходе разбавитель начинает «рвать» толстый слой пигментного грунта.
В-третьих, образование провалов на финишном покрытии со временем, особенно заметным это будет на глянцевых поверхностях, что ухудшит внешний вид изделия и снизит его покупательские свойства.
Отсюда следует, что правильный грунт-изолятор позволяет избежать нам всех указанных проблем: он пропитывает верхний слой МДФ, моментально полимеризуясь (1-2 минуты) и создавая в нем защитную лакокрасочную пленку, которая не позволяет следующим слоям проникнуть в структуру МДФ, а также помогает избежать перерасхода первого и последующих слоев пигментного грунта.
Можно самим убедиться в этом, проведя достаточно простой тест. Возьмите 2 образца МДФ, на один из них нанесите грунт-изолятор, отложите его на 1 час (это его период сушки), а второй оставьте необработанным. По истечении 1 часа оба образца отшлифуйте, как и положено по технологии. Первый образец, покрытый грунтом-изолятором (справа рис.1 и 2), шлифуем абразивными губками с зерном P240, а второй – абразивными кругами с зерном P180 – P220, если на его торцах не осталось следов от торцовочной пилы или фрезы. Обдуйте, возьмите самый обычный ацетон, буквально по 10-20 мл для каждого из образцов, и налейте его на плоскость. Вы сразу увидите, как жидкость на втором образце без изолятора (слева рис.1 и 2) впитается в МДФ. Но более ярко этот процесс будет выражен на торцах наших образцов. Удивительно, но в случае с первым образцом ацетон будет стекать с него, а в случае со вторым, практически весь впитается.
Данный тест всё наглядно доказывает. Представьте, что вы красите двери из МДФ и используете технологию без грунта-изолятора. Сколько разбавителей, растворителей и вообще химии, попадает в сам МДФ или изделие из него?!
А что же экономическая составляющая? Давайте разберем ситуацию исходя из базовой технологии пигментной отделки МДФ:
1. Один слой грунта-изолятора, два слоя пигментного грунта с промежуточной сушкой и шлифовкой и матовой эмали на финише.
2. Идентичная технология, как и в первом случае, но исключаем нанесение грунта-изолятора.
Возьмем за основу следующие параметры:
вес мокрого слоя грунта-изолятора 80 гр/м2 ;
вес мокрого слоя пигментного грунта 180 гр/м2 за слой;
вес мокрого слоя эмали 140 гр/м2 ;
Учтем коэффициент потерь 1,8 при нанесении распылением (HVLP). Также учтем среднюю розничную стоимость смеси указанных материалов по рынку:
грунт-изолятор – 9 евро;
пигментный грунт – 6 евро;
Рассмотрим первый, эталонный, вариант технологии:
Рекомендованный вес мокрого слоя гр/м2
Расход смеси материала с учетом коэффициента потерь 1,8
Стоимость нанесения одного слоя с учетом потерь (евро)
Источник: www.art-industria.ru
Многослойные пленочные материалы LPL
Грунт – пленка LPL производится на бумажной основе, с барьерным защитным ПУ слоем внутри, который сокращает расход ЛКМ и расход клея. Производится по технологии LPL (ламинат низкого давления), пропитана композициями смол. Имеет покрытие-праймер, готовое под последующую покраску ЛКМ. Обладает высокой эластичностью, не оставляет заломов на изделии.
Пленка для фасадов МДФ производится с покрытием–праймером и полностью готова под финишную покраску эмалями, лаками любого типа (ПУ, НЦ, ПЭ, акриловыми). Не требует предварительной шлифовки и нанесения дополнительных грунтов.
Грунт – пленка LPL предназначена для облицовывания профильных погонажных изделий из МДФ, ДСП, ХДФ, массива древесины, пластика, которые производятся для дальнейшей покраски ЛКМ.
А также может применяться для облицовывания плоских поверхностей глухих фасадов и дверных полотен, под последующую покраску ЛКМ.
ДЛЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ МЕБЕЛИ И ФАСАДОВ
LPL Древесные декоры
ДЛЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ДВЕРЕЙ И ПОГОНАЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Грунт – пленка LPL распускается в ролики нужной ширины изделия с запасом на загиб по 0,7 – 0,8 мм. Наносится на станках по облицовыванию погонажных изделий BARBERAN, FRITZ, HOMAG, IMA и др.
Для облицовывания плоских поверхностей фасадов или дверных полотен может применяться на плоских, проходных холодных и горячих прессах, кашировальных линиях. Внимание! Не подходит для мембранно – вакуумного прессования!
Возможно применение клеевых материалов: ПВА, ЭВА, ПУР, КФЖ-смол, полиолефинов.
Скорость подачи, давление, температура, время прессования зависят от используемого оборудования и применяемых клеевых систем.
При работе с грунт-пленкой под лак соблюдайте рекомендации производителя оборудования и клеевых материалов для облицовывания погонажа финиш-пленками на бумажной основе.
При проведении работ температура грунт-пленки LPL и подложки должна быть не ниже 18 0 С.
Важно! После склейки сушка поверхности не менее 3 часов! Только потом возможна покраска ЛКМ!
Перед нанесением ЛКМ рекомендуется обеспылить поверхность.
Технические характеристики материала LPL
Ширина рулона: 900-950 мм
Диаметр шпули : 76 мм
Внешний диаметр ролика: до 800 мм
Намотка в рулоне: от 200 п.м. до 700 м.п.
Плотность по весу: 140-240 г/м²
Толщина: 0,13 – 0,23 мм
Возможна нарезка в ролики необходимой ширины под заказ!
| Характеристики |
Стандарт |
Метод |
Результат |
| Устойчивость к абразивам |
UNI 9115/87 |
Истирание |
3 |
| Светочувствительность |
UNI 9427/89 |
Оттенки серого |
5 |
| Устойчивость к царапинам |
UNI 9428 |
Нагрузка, N |
3 |
| Устойчивость к сигаретам |
UNI 9241/88 |
Соответствует |
уровень 2 |
| Устойчивость к загрязнению |
UNI 9300/88 |
Соответствует |
уровень 4 |
Хранить в оригинальной упаковке при температуре от 15 0 С до 30 0 С и относительной влажности воздуха от 20% до 50%. Избегать хранения в помещениях с повышенной влажностью. Гарантийный срок хранения 6 месяцев.
ПРЕИМУЩЕСТВА МАТЕРИАЛА LPL
- LPL материал значительно превышает по плотности обычную финиш-пленку, что позволяет эффективно скрывать дефекты основы (МДФ, ХДС, ДСП, массива древесины) и минимизировать затраты на подготовку поверхности.
- Снижение затрат в связи с отсутствием необходимости дополнительного грунтования поверхности основы и грунтования материала LPL перед нанесением лакокрасочных материалов, что позволяет сократить расход ЛКМ в несколько раз.
- Отсутствие разрывов и замятий при использовании пленочного материала LPL на окутывающем оборудовании за счет высокой плотности материала.
- Возможность изготовления и намотки необходимого количества материала LPL по согласованию с заказчиком, а также нарезки ролика по ширине.
- Является экологически чистым материалом, безопасен для человека (не содержит тяжелых металлов и формальдегида), может быть использован для производства детской мебели.
- Оперативная обработка и изготовление заказа.
- Качество продукции подтверждено международным сертификатом CATAS.
Наша компания является ЕДИНСТВЕННЫМ производителем многослойного плёночного материала LPL в РОССИИ! Технология производства защищена ПАТЕНТОМ! Если у Вас возникли подозрения в подделке грунт-пленки LPL и/или финиш-пленки LPL, просим сообщить нам об этом!
Мы расскажем,как возможно на месте проверить качество материала!
Для Вашего удобства мы предоставляем:
- Услугу по резке рулона в заданных форматах! Резка материала по ширине рулона производится на станке путем перематывания основного рулона на рулоны заданного размера;
- Услугу дублирования и ламинирования финиш-пленки под лак для фасадов из МДФ до заданной плотности, которая удобна Заказчику;
- Возможность подбора и изготовления материала NIKIFLEXDEKOR в отличных от складской программы декорах, возможность сотрудничества на эксклюзивных правах.
Источник: nikidekor.ru
Adblock
detector
Технические характеристики материала LPL
